案例一:

晶点问题的解决:通过原料处理(除尘)、管道设计(防止颗粒碰撞变小)
工艺调节(加工的温度与速度)、环境管控(洁净厂房及其管控)等多种
方式综合解决了晶点的问题,满足了客户对高品质膜材料的需求
 

案例二:

虎皮纹:客户原有材料在加工时出问题,我们通过降低材料熔体弹性、
应力,提高材料组分间相容性等方面改善了材料的外观缺陷
 

案例三:

溢料问题的解决:客户模具设计不大合理,我们从产品设计、模具设计、
成型设备、成型工艺、材料五者有机结合,给客户提出综合的解决方案。
(主要从材料的改善和加工工艺的调节来满足设备的需求)保证客户能
够稳定地制备出产品
 

案例四:

充模不充分/缺胶:客户模具与注塑机不匹配、流道中的冷料井太小易堵
流道、我们从材料配方(熔体的流动性)和加工工艺(加工的温度)等方
面调节进行改善。
 

案例五:

玻纤增强材料注塑制件表面浮纤:我们从加工工艺方面改善了客户的相关
问题(模具温度太低、熔胶温度偏低、注塑压力偏小等)
 

案例六:

注塑件有收缩印:我们从加工工艺方面改善了客户的相关问题(注塑压力
低、保压时间短、射出熔胶量小、模具温度太高等)
 

案例七:

成型制件内部有气泡导致制件强度不够、太脆:我们从加工工艺方面改善
了客户的相关问题(原材料应提前干燥、熔胶温度偏高、保压及冷却时间
太短、调整背压)
 

案例八:

注塑制件翘曲、形变:我们从加工工艺方面改善了客户的相关问题(动/静
模温度、冷却时间,增加冷膜压定型工序矫正等)
 

案例九:

制件表面流痕:我们从加工工艺方面改善了客户的相关问题(熔胶/模具温
度偏低、注塑速度偏小、使用热流道或者在喷嘴处使用加热环)

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